Строительство. Новости и аналитика

Стандартная конструкционная сталь, применявшаяся десятилетиями, называлась "строительная сталь". Это была малоуглеродистая сталь, которую получали в соответствии с Техническими условиями ASTM A7. В них отсутствовали требования к химическому составу, величина показателя ударной прочности (по Шарпи) не нормировалась, и это часто приводило к авариям. Предел текучести составлял 230, предел прочности на разрыв – 420 МПа, удлинение -около 20% на 50 мм длины. Расчетное напряжение для этой стали составляло 140 МПа.

Новые высокопрочные малолегированные стали заменили сталь марки А7. Они характеризуются малым содержанием углерода и легирующих элементов; предел прочности на разрыв для некоторых марок может составлять 840 МПа. При небольшом содержании легирующих добавок увеличение стоимости по сравнению с маркой А7 минимальное, трудности при сварке таких сталей не возникают, поскольку содержание углерода составляет 0,2% или менее. Рецептура сплава составлена таким образом, чтобы сталь обладала стойкостью к атмосферным воздействиям. Некоторые марки могут эксплуатироваться без покраски: сталь защищена оксидными пленками.

Широкий диапазон материалов – от мягких пластмасс до твердых каменных пород – обусловливает многообразие методов определения их твердости. Почти все они связаны с измерением стойкости материала к вдавливанию индентора какого-либо вида. Небольшой след от индентора означает высокую твердость, и наоборот. Шкала твердости по Моосу, рассматриваемая в разд. 4.2,- исключение.

В приборе для испытания твердости по Бринеллю шарик из закаленной стали диаметром 10 мм вдавливается в образец под нагрузкой в 30 тыс. Н для стали и 5 тыс. Н для таких цветных металлов, как бронза или алюминий. Твердость по Бринеллю определяется для не очень твердых сталей, иначе шарик может деформироваться. В равной степени нельзя проводить испытание на тонком материале, например на листе, толщина которого менее 6,4 мм: он будет деформироваться при вдавливании шарика.